第8条 每批原材料进厂时必须附有产品质量合格证和化验单，否则不予接收 。原材料的质量合格证需由供应部门指定专门岗位存档备案 。
第9条 质量管理部需在采购的原材料进厂入库前通知技术部相关人员配合其进行常规检查，检查时要本着随时进厂、随时检查的原则，不得延误 。
【车间质量管理，生产车间质量管理办法】第10条 各种进厂原材料的质量证明，生产部需设专人负责保管并建立质量台帐，记录原材料名称、数量、进厂日期、生产厂家、质量标准等内容 。
第4章 制程质量控制
第11条 生产部需严格控制制程质量，做到不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不入库，并能够及时发现异常，迅速处理，防止扩大损失 。
第12条 生产车间和技术部门应加强工艺管理，强化工艺纪律，做好工艺文件、工艺更改、特殊工序、不合格品的控制及工艺状态的验证工作，使生产过程处于稳定的控制状态 。
第13条 生产过程中的质量把关实行三检制：自检、互检、总检 。
1．自检：指由各班组内部按照质量标准对其的生产加工对象进行质量把控 。
2．互检：车间各班组需在下道工序接到上道工序的制品时，确认上道工序的质量合格后方能继续作业 。
3．总检：技术部进行总体把关，对产品进行检查 。
第14条 生产过程中申报检验的规定 。
1．操作人员完成本工段生产后，必须经过质量检验人员实施首检确认方能转入下一工段继续生产 。
2．班组人员在自检与互检中发现异常又无法确认是否合格时，应及时报检 。
3．每个工段生产完成转下一工段时，班组人员需报检 。
4．产成品入库前，相关人员应及时报检 。
第15条 发生异常情况的处理规定 。
1．生产部在生产过程中发现异常现象时，应及时将信息反馈给当班生产主管进行处理；如因工艺备品质量或设备因素不能调整时，应及时向主管领导汇报并立即停止生产作业，待找出异常原因并加以处理确认正常后方可继续生产作业 。
2．技术、质检人员在抽检中发现异常时，应及时将存在的问题反馈至当班主管；如因工艺备品或设备问题导致异常情况无法进行处理时，技术、质检人员有权责令停止生产作业，并向生产主管或相关领导汇报情况，待问题解决后方可继续生产 。
3．产生异常的原因与某部门工作相关时，生产部门应及时通知各相关部门共同解决异常，不得延误 。
第16条 生产过程中关于不合格品的赔偿规定 。
1．生产过程中非人为因素造成的不合格品，不得追究操作者责任 。
2．对于属人为责任但操作者在自检中发现的不合格品，操作者应对超出规定指标范围的部分承担所造成经济损失的%的赔偿 。
3．在互检中发现的上一工段产生的不合格品，应对上一工段操作人员给予加倍赔偿的处罚 。
4．自检与互检均发生漏检和误检，被总检查出时，应对自检、互检人员同时给予赔偿处罚 。
5．产品出厂因质量不合格被用户退货，应对上述三方面人员（自检、互检、总检）同时给予赔偿处罚 。
第5章 成品质量控制
第17条 质控主管应对预定缴库的批号逐项依制造流程卡及有关资料审核确认，并组织缴库工作 。
第18条 质量控制专员需对缴库前的产成品应进行抽检 。若有质量不合格的批号且超过管理范围时，应填写异常处理单，详述异常情况并附拟定处理方式，报质量管理部经理批示后交有关部门处理及改善 。
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