②反应压力
反应压力是指反应器内的油气分压，油气分压提高意味着反应物浓度提高，因而反应速度加快，同时生焦的反应速度也相应提高 。虽然压力对反应速度影响较大，但是在操作中压力一般是一定不变的，因而压力不作为调节操作的变量，工业装置中一般采用不太高的压力（约0.1～0.3Mpa） 。应当指出，催化裂化装置的操作压力主要不是由反应系统决定的，而是由反应器与再生器之间的压力平衡决定的 。一般来说，对于给定大小的设备，提高压力是增加装置处理能力的主要手段 。
③剂油比（C/O）
剂油比是单位时间内进入反应器的催化剂量（即催化剂循环量）与总进料量之比 。剂油比反映了单位催化剂上有多少原料进行反应并在其上积炭 。因此，提高剂油比，则催化剂上积炭少，催化剂活性下降小，转化率增加 。但催化剂循环量过高将降低再生效果 。在实际操作中剂油比是一个因变参数，一切引起反应温度变化的因素，都会相应地引起剂油比的改变 。改变剂油比最灵敏的方法是调节再生催化剂的温度和调节原料预热温度 。
④空速和反应时间
在催化裂化过程中，催化剂不断地在反应器和再生器之间循环，但是在任何时间，两器内都各自保持一定的催化剂量，两器内经常保持的催化剂量称藏量 。在流化床反应器内，通常是指分布板上的催化剂量 。每小时进入反应器的原料油量与反应器藏量之比称为空速 。空速有重量空速和体积空速之分，体积空速是进料流量按20℃时计算的 。空速的大小反映了反应时间的长短，其倒数为反应时间 。反应时间在生产中不是可以任意调节的 。它是由提升管的容积和进料总量决定的 。但生产中反应时间是变化的，进料量的变化，其他条件引起的转化率的变化，都会引起反应时间的变化 。反应时间短，转化率低；反应时间长，转化率提高 。过长的反应时间会使转化率过高，汽柴油收率反而下降，液态烃中烯烃饱和 。
⑤再生催化剂含碳量
再生催化剂含碳量是指经再生后的催化剂上残留的焦炭含量 。对分子筛催化剂来说，裂化反应生成的焦炭主要沉积在分子筛催化剂的活性中心上，再生催化剂含碳过高，相当于减少了催化剂中分子筛的含量，催化剂的活性和选择性都会下降，因而转化率大大下降，汽油产率下降，溴价上升，诱导期下降 。
⑥回炼比
工业上为了使产品分布合理（原料催化裂化所得各种产品产率的总和为100%，各产率之间的分配关系即为产品分布 。）以获得更高的轻质油收率采用回炼操作 。既限制原料转化率不要太高，使一次反应后，生成的与原料沸程相近的中间馏分，再返回中间反应器重新进行裂化，这种操作方式也称为循环裂化 。这部分油称为循环油或回炼油 。有的将最重的渣油或称油浆也进行回炼，这时称为“全回炼”操作 。循环裂化中反应器的总进料量包括新鲜原料量和回炼油量两部分，回炼油（包括回炼油浆）量与新鲜原料量之比称为回炼比 。回炼比虽不是一个独立的变量，但却是一个重要的操作条件，在操作条件和原料性质大体相同情况下，增加回炼比则转化率上升，汽油、气体和焦炭产率上升，但处理能力下降，在转化率大体相同的情况下，若增加回炼比，则单程转化率下降，轻柴油产率有所增加，反应深度变浅 。反之，回炼比太低，虽处理能力较高，但轻质油总产率仍不高 。因此，增加回炼比，降低单程转化率是增产柴油的一项措施 。但是，增加回炼比后，反应所需的热量大大增加，原料预热炉的负荷、反应器和分馏塔的负荷会随之增加，能耗也会增加 。因此，回炼比的选取要根据生产实际综合选定 。
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